Cùng mục đích tiết kiệm năng lượng, Công ty Thép Miền Nam đã sử dụng khí thải sấy thép phế liệu, giúp giảm 30 kWh/tấn sản phẩm thép luyện và rút ngắn thời gian nấu luyện. Ngoài ra, công ty còn chuyển đổi nhiên liệu lò nung phôi thép từ dầu FO sang khí tự nhiên CNG, góp phần hạ giá thành nhiên liệu và bảo vệ môi trường, từ đó, chi phí nhiên liệu cho một tấn thép cán đã giảm 112.547 đồng.

Còn ở Nhà máy Luyện thép Lưu Xá (Công ty CP gang thép Thái Nguyên) đã xây dựng quy trình tác nghiệp đồng bộ giữa các công đoạn sản xuất của dây chuyền, sử dụng 40-60% gang lỏng trong phối liệu, cải tạo thùng trung gian của máy đúc liên tục 4 dòng R4m nhằm nâng cao sản lượng và chất lượng phôi; sử dụng các loại nguyên vật liệu có chất lượng cao và các thiết bị phụ trợ vào sản xuất, bảo đảm độ an toàn cao như hệ thống cửa trượt interstop, chất phức hợp luyện kim hiệu quả cao... Nhờ vậy đã rút ngắn thời gian nấu luyện ở lò điện 30 tấn, giảm tiêu hao điện năng, nâng cao tuổi thọ của các loại lò, giảm thời gian sửa chữa và thay mới. Nhà máy còn đầu tư máy đúc liên tục 4 dòng bán kính cong 6m với sản phẩm là phôi vuông, đại tu cải tạo lò điện hồ quang 30 tấn cũ thành lò điện 30 tấn có khả năng sử dụng tỷ lệ gang lỏng và sản lượng tương đương với lò điện cũ. Nhà máy cũng đầu tư một lò xử lý trước gang lỏng dung lượng 15 tấn, giảm được hơn 25% tiêu hao điện năng cho một tấn thép lỏng ở lò điện.

Thành công của những DN kể trên cho thấy, việc áp dụng những giải pháp giảm tiêu hao năng lượng không những là “chìa khóa” giúp DN ngành thép trụ vững trong khó khăn, phát triển bền vững mà còn góp phần tích cực cùng cả nước khắc phục tình trạng thiếu năng lượng và ô nhiễm môi trường.

Bảo Ngọc